1. 為什么選擇這個培訓
隨著企業發展到一定階段，企業產品的質量問題，80%來源于供應商。同時供應商
的質量也成為企業最具風險的因素之一：2007年廣東省佛山利達玩具王國毀于一個玩
具門把手上，供應商供貨的20公斤色粉質量問題使工廠關閉，老總自殺；而近日以精
益生產體系聞名的日本豐田汽車，因為油門踏板與剎車缺陷，面臨著700萬輛汽車召回
、巨額索賠與重大品牌損失！頻發的質量問題使我們的采購人員與品管人員四處救火
，疲于奔命，并引發質量成本上升、客戶投訴與流失一系列問題。本課程是姜宏鋒老
師世界500強日企與美企實戰管理經驗與在培訓咨詢中的企業案例精華總結。中國南車
集團.時代新材、外企諾和諾德制藥等多家企業引入該專題內訓，平均滿意度達到93分
以上，其實戰應用解決企業實際問題受到企業領導與參訓學員高度好評！
2. 課程收益
統計證明，對中國大部分企業而言，劣質質量成本占到企業產品總成本的20-
30%，品質管理當中的10倍法則告訴我們，供應商的品質問題對企業所造成的經濟損失，
是隨著工序的進展，以10倍遞增，到了客戶那里損失接近無限。
可以這么說，提高供應商產品質量，就是在降低成本，就是在增加企業效益與競爭力！
本課程站在企業競爭高度，提供系統方法與實用工具，幫助企業從源頭把好質量關，降
本增利，破解企業供應商質量管理十大難題：
1) 如何做到既提升供應商質量，又降低成本
2) 如何組成跨部門團隊進行供應商調查、評、選、考、管的科學流程體系
3) 如何根據企業產品要求進行真正的現場審核而不流于形式？
4) 如何使不是專家的你迅速掌握供應商的工藝要點，并建立質量問題控制“地圖”
5) 產品檢驗抽樣與試驗方法有哪些錯誤，有哪些新發展趨勢，
6) 發生問題如何使用“CP 8D工具”防止質量問題再發、頻發
7) 作坊式供應商的質量應如何有效管理
8) 強勢瓶頸供應商的質量如何管理？
9) 如何推行穩妥推行駐廠檢驗與免檢體系
10) 對供應商賞罰分明、促動改進，跨部門如何聯動？
您將在本課程中找到上述問題的解決方案。
三．誰要參加這個培訓？
SQE、采購部、質量部、研發工程部、IQC及其他供應商管理相關人員
（建議企業帶著實際問題以團隊形式參加，通過現場指導解決企業常久存在的問題，
效果更佳）
四．培訓形式
講師講解、專題討論、案例分析、小組練習、錄像觀摩等
五．課程大綱
模塊一：新形勢下的供應商質量管理
1) 案例與啟示：利達玩具與豐田召回門解析
2) 供應商質量管理發展趨勢
3) 供應商質量管理所面臨的挑戰
4) 精益生產對SQM的要求
5) 供應鏈風險管理對SQM的要求
6) 過時的SQM理念與做法
7) 如何與供應商達成零缺陷共識
8) 供應商質量與成本之爭的解決
9) SQM管理現狀與常見問題
10) SQM管理結構（蝴蝶型/扁擔型/鉆石型）
模塊二．供應商管理策略
1) 采購PFMEA與涉及的質量問題
2) Kraljic組合模型進行采購物質分類
3) 組織對供應商的吸引力判斷
4) 一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略
5) 供應商管理加減乘除
6) 強勢瓶頸供應商管理策略
7) 海爾的供應商分類及管理辦法（范本）
8) 西門子供應商關系15條原則帶來的啟示
9) 供應商開發過程中尋優、調全
模塊三：供應商質量審核與診斷
1) 三類型審核（體系、過程與產品）區別與時機
2) 挑專家、建團隊、分好工執行要點
3) 讓現場審核不走過場
4) 供應商五處必看，一針見血
5) 問、查、看、記， 專業求真
6) 審核結果與改進計劃的落實
7) 對供應商 “點穴”過程審核
8) 建立病歷-QFD QCP
9) 易發問題預測 對策地圖
10) 作坊式供應商管控體系
模塊四：產品從樣品到批量質量管控
1) 樣品件與生產件的區別
2) 樣品件要實現的3個作用
3) 樣品件承認流程與要點
4) 生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
5) PPAP的提交要求與要點
6) PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
7) 小批量試生產質量管理要點
8) 供應商批量生產監控手段
9) 包材、塑膠、五金件質量監控方法（500強工具范本）
10) 質量保證協議的編制（范本）
模塊五.IQC與質量檢驗系統與業務
1) 質量檢驗系統構成
2) 企業常見錯誤檢驗方法
3) MIL-STD-105E GB2828-2003）適用條件
4) 課堂練習：GB2828抽樣與錯誤分析
5) 正常、加嚴和放寬檢查轉化規則
6) 新發展趨勢：零缺陷抽樣計劃-1916
7) 免檢不免責-免檢體系構建
8) 例行試驗與全項目檢測的時機
9) 正確的測試方法：（附著力、硬度等5項測試方法）
10) 發現檢驗異常的處理
11) 駐廠檢驗設計與管理（國內標桿企業管理文件范本）
12) 第三方檢測介紹
模塊六．SQE角色與工作計劃
1) SQE在供應商質量管理中的角色與職責
2) SQM下的SQA與SQE、IQC角色分工
3) SQE勝任素質與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）
4) ISO9001與QS9000、TS16949體系理論與實踐能力
5) SQE的其他要求
6) SQE資源地圖
7) SQE JQE體系
8) 供應商診斷與輔導
9)
工具型案例：全球最大顯示器生產廠商（臺企）SQE人員素質要求、職責與工作計劃
表
10) SQE人員的職場注意事項與職業發展
模塊七．供應商質量問題處理與改進
1) 日本500強企業為什么提出不良品是寶物
2) 問題發生與解決5Why 5W2H與三現、三不主義
3) 8D的含義及由來及實施8D的目的
4) 8D與CLCA過程解析與各步驟要點
5) 案例：某上市通訊產品公司應用8D有效解決供應商質量問題過程
6) 對供應商 “點穴”審核-產品過程審核
7) 產品過程審核方法
8) 供應商控制計劃CP要求
9) SQE品質計劃與供應商輔導
10) 供應商4M1E變動 識別、控制與聯動
11)
實施供應商品質主自保證：來料合格率從92.0%提到99.5%全過程（基準書范本）
模塊八．供應商績效評價與關系管理
1) 供應商考評意義
2) 考評KPI
3) 考評權重設置
4) 考評后的優秀供應商激勵方法
5) 考評后的列管供應商管理方法
6) 供應商質量月報制、供應商須知(范本)
7) 案例：知名企業的供應商質量大會策劃
8) 專題解答：作坊式供應商的質量管控方法總結
9) 專題解答：如何提升質量同時降低采購成本總結
10) 專題解答：如何根據供應商績效跨部門聯動實施獎懲促改進
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