制造型企業(yè)精益化管理—導入實踐實戰(zhàn)訓練

課程大綱

【課程背景】

隨著互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)、物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的迅猛發(fā)展，產(chǎn)品制造企業(yè)與產(chǎn)品消費客戶之間的中間環(huán)節(jié)（緩沖）不斷的被打破，信息逐漸實現(xiàn)扁平化、平準化，多方利益相關者（用戶、設計者、制造者、供應鏈……）實現(xiàn)適時溝通，產(chǎn)品消費客戶主動權(quán)越來越強（買方市場、買方議價能力、買方個性化需求……）不斷沖擊傳統(tǒng)制造型企業(yè)生產(chǎn)制造管理模式，人工成本&原材料成本&環(huán)保成本等不斷增加的同時客戶卻要求價格降低、產(chǎn)品功能性&外觀性質(zhì)量要求變得十分挑剔、客戶對交期的忍耐性越來越低那邊剛下單緊接著就是催貨、員工難招難管難用還要高工資，使傳統(tǒng)制造型企業(yè)不知所措（但是非常明確需要變革，但是不知道該如何變革）。

有一種管理模式叫做精益化管理，它是以日本豐田公司生產(chǎn)方式（TPS）為基礎，**多方研究、實踐、改善、再實踐而形成的一種獨特的管理模式，在不**巨大投入的情況下可以實現(xiàn)企業(yè)交貨期速斷50%-90%，WIP減少50%-80%，企業(yè)綜合效率提升30%-100%，產(chǎn)品不合格率降低50%-70%，安全事故隱患降低50%，綜合成本降低30%-50%，庫存周轉(zhuǎn)率、庫存量等降低50%-80%，增強企業(yè)對市場的適應性（豐田如何實現(xiàn)8倍于通用的交付能力、富士康如何實現(xiàn)3天交貨率98%，華為如何實現(xiàn)當下多方適應）。

精益化管理知道的企業(yè)很多但是認知、實踐、成功導入的企業(yè)卻不多，這里除了企業(yè)推行精益化管理的決心不夠、持續(xù)性不強、認知偏差、員工職業(yè)化素養(yǎng)低之外更多的是精益文化氛圍、精益規(guī)則流程、精益組織工具等創(chuàng)新實踐能力欠缺，都是死搬硬套豐田生產(chǎn)模式工具（卻不去思考豐田公司在什么環(huán)境狀況下引入或創(chuàng)造此工作模式工具的）。

本課程將使學習者（參與者）對精益化管理進行全面的理解，充分掌握基本意識原則、組織、工具、方法，了解咨詢案例優(yōu)秀實踐者的經(jīng)歷，聯(lián)系自己企業(yè)實際狀況，有效展開本企業(yè)精益化管理導入與實施，提升企業(yè)綜合獲利能力，提升企業(yè)也生存發(fā)展競爭力。

【課程對象】

企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)部主管、安全管理部門主管及成員、一線主管、基礎員工（儲備干部……）

【課程形式】

專題講授/互動問答/案例分析/視頻分析/現(xiàn)場討論

【課程時間】

2-4天（每天不少于6標準課時）

【課程目標及效果】

理解真正的精益化管理的本質(zhì)是什么？

用能力運用精益化管理核心工具（什么狀況運用什么樣的工具，追求什么樣的效果）；

明確推進精益化管理的思路（步驟）；

掌握精益文化建設思路與方法；

能有能力進行企業(yè)精益化管理導入規(guī)劃、計劃制定。

【課程綱要】

**部分：精益化管理的本質(zhì)

1. 精益化管理三大意識；

2. 精益化管理八大原則；

3. 豐田精益生產(chǎn)變革之旅；

4. 識別企業(yè)價值與浪費；

5. 分析優(yōu)質(zhì)企業(yè)（財富500強、中國企業(yè)500強）與我們企業(yè)的管理關鍵不同點；

6. 我們企業(yè)推行精益化管理缺什么（大討論）；

第二部分：精益化管理八大輔助工具實施

1. 精益化管理——精益文化建設；

2. 精益化管理——4S管理活動；

3. 精益化管理——TPM全面設備保全；

4. 精益化管理——TQM全面質(zhì)量管理；

5. 精益化管理——目視化管理；

6. 精益化管理——工作教導管理；

7. 精益化管理——標準作業(yè)；

8. 精益化管理——TCM全面綜合成本管理；

9. 我們企業(yè)如何靈活運用八大工具實踐精益化管理（大討論）；

第三部分：精益化管理下的八大浪費

1. 精益化管理生產(chǎn)過多（過早）浪費——產(chǎn)生原因與應對措施；

2. 精益化管理生產(chǎn)搬運浪費——產(chǎn)生原因與應對措施；

3. 精益化管理生產(chǎn)等待浪費——產(chǎn)生原因與應對措施；

4. 精益化管理生產(chǎn)不良浪費——產(chǎn)生原因與應對措施；

5. 精益化管理生產(chǎn)庫存浪費——產(chǎn)生原因與應對措施；

6. 精益化管理生產(chǎn)動作浪費——產(chǎn)生原因與應對措施；

7. 精益化管理生產(chǎn)加工浪費——產(chǎn)生原因與應對措施；

8. 精益化管理生產(chǎn)管理浪費——產(chǎn)生原因與應對措施；

9. 如何實現(xiàn)快速換產(chǎn)，適應少批量，多樣化；

10. 如何進行搬運活性分析，減少搬運浪費；

11. 如何進行動作分析，減少動作浪費；

12. 如何運用QC七大手法進行不良品質(zhì)控制；

13. 制造現(xiàn)場100項隱形浪費展現(xiàn)改善；

14. 聯(lián)系實際，那些浪費在我們企業(yè)也存在，我們?nèi)绾胃纳?？我們的改善計劃?/p>

第四部分：精益化管理導入

1. 精益化管理導入氛圍打造；

? 全員IP定位；

? 團隊建設與海報制定；

? 團隊宣誓

2. 精益化管理導入樣板區(qū)選定；

? 重要性分析；

? 緊急性分析；

? 展開性分析；

3. 精益化管理導入先到組織系統(tǒng)建立；

? 精益化管理推進事務局

? 精益化管理推進委員會

? 精益化管理推進先到小組

? 精益化管理推進辦公室

4. 精益化管理導入現(xiàn)狀診斷；

? 數(shù)據(jù)搜集；

? 數(shù)據(jù)分析；

5. 精益化管理導入問題選定；

? 運用直方圖；

? 運用柏拉圖；

? 價值流程圖；

6. 精益化管理導入運行規(guī)則建立；

? 制度；

? 流程；

? 表單；

7. 精益化管理導入問題改善目標體系設定；

? 效率；

? 合格率；

? 百元薪資；

? UPPH；

8. 精益化管理導入現(xiàn)狀問題分析；

? 魚骨圖；

? 柏拉圖；

? 層別法；

? ……

9. 精益化管理導入現(xiàn)狀問題產(chǎn)生原因匯總及對策；

10. 精益化管理導入現(xiàn)狀問題原因?qū)Σ叽胧┲贫ǎ?/p>

? 什么是對策？

? 什么是措施？

? 檢查表應用；

11. 精益化管理導入現(xiàn)狀問題改善效果追蹤；

? 散布圖應用；

? 甘特圖應用；

12. 精益化管理導入標準化建立；

第五部分：精益化管理導入規(guī)劃設計