《精益生產與效率提升》
模塊一 精益生產誕生的背景和理念
1、世界五大汽車公司利潤與銷售對比
2、支持TPS的思想
3、豐田危機與豐田生產方式
l 如果成本不下降，利潤不會增加
l 提高銷售價格不都能獲得利潤
l 降低成本=提高生產效率
l 由制造方法改變成本
模塊二 七大浪費和解決問題的辦法
1、獲得利潤的方法
2、到處都有的浪費（muda）現象
3、造成成本上升的原因——浪費
4、用精益的眼光看待浪費
l 過剩生產是大的浪費
l 生產現場常見的浪費—— 等待
l 加工本身的浪費
l 搬運真的是浪費嗎？
l 庫存是我們的敵人
l 沒有價值的工作—— 動作的浪費
l 無效的工作—— 制造不良的浪費
5、各種浪費中兩種浪費嚴重——過量生產、庫存過大
模塊三 精益生產的兩大支柱
1、TPS的兩大支柱——自働化、準時化
2、兩大支柱的準則和方法
自働化：
l 定義
l 目標
l 方法
l 目的
l 自働化與自動化區別
l 自働化如何停止
l 自働化停止后的管理
準時化生產：
l 工作負荷量的變動
l 平準化生產的作用
l 平準化生產的作用
模塊四 5s 管理與看板的運用
1、5s管理的演變
2、5s的內涵
3、常見目視看板的運用
模塊五 設備的快速換產
1、縮短換產時間
2、改善原則
3、快速換產的7個步驟
模塊六 設備布局和標準作業
1、一個流
2、標準作業：
l 定義
l 標準作業的三要素
3、T.T（標準工時）
4、作業順序
5、標準手持——標準中間在庫
6、標準中間在庫的基本原則
7、標準作業的制定組合
練習——制作標準作業票（節拍：30s）
模塊七 設備的OEE 和自主保全活動的開展
1、設備的主要衡量指標：設備綜合效率（OEE ）
2、設備概況——計算題
3、TPM
l TPM定義、發展
l 提高效率=消除六大損失
l TPM可延長設備的使用壽命
l 設備故障的原因
l 自主保全的定義
l 缺陷與故障
l TPM的7大步驟
模塊八 價值流分析
1、生產活動的周期
2、生產現場的制造周期
3、生產現場的制造圖
4、價值點
模塊九 全員參與的改善提案活動
1、改善提案知識
2、改善的原則
3、改善提案內容
4、改善不能觸及的內容
5、改善應注意的問題
6、持續、長久、堅持，是精益企業成功之道
