企業(yè)精益生產(chǎn)管理能力提高訓(xùn)練營(yíng)

主講老師：龔舉成

課程詳情：

時(shí)間內(nèi)容方法目的第1天—上午**部分：精益起源與豐田生產(chǎn)方式TPS1、當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢(shì)和發(fā)展趨勢(shì)2、中國(guó)企業(yè)為何短壽？微利時(shí)代，中小企業(yè)如何生存？3、世界主流管理文化對(duì)比（中國(guó)、日本、美國(guó)、德國(guó)管理式管理）4、國(guó)學(xué)文化中的“精細(xì)化管理”5、什么是豐田生產(chǎn)方式TPS？-6、精益生產(chǎn)溯源-生產(chǎn)方式革命7、精益生產(chǎn)的理論成果8、精益生產(chǎn)支柱與根基：準(zhǔn)時(shí)化和自動(dòng)化9、精益生產(chǎn)的發(fā)展、目標(biāo)10、精益生產(chǎn)的基本理念11、柔性生產(chǎn)方式-多品種、少批量、短交期下的生產(chǎn)方式講解,討論,案例分析了解精益生產(chǎn)基礎(chǔ)概念精益生產(chǎn)的五項(xiàng)基本原則時(shí)間內(nèi)容方法目的第1天—上午第二部分：豐田精益思想與價(jià)值流分析1、精益思想的五項(xiàng)原則2、顧客確定價(jià)值3、識(shí)別價(jià)值流4、價(jià)值流動(dòng)5、一件流生產(chǎn)案例分析：批量流和一個(gè)流案例6、現(xiàn)狀分析工具——價(jià)值流圖（VSM）分析案例分析：某電子公司利用價(jià)值流程圖找浪費(fèi)，消除浪費(fèi)案例7、需求拉動(dòng)8、盡善盡美掌握和理解精益思想的五項(xiàng)原則。第1天—下午第三部分：精益成本管理，削減成本，工廠淘金1、成本的定義；2、成本的構(gòu)成；3、成本意識(shí)弱的企業(yè)--銷(xiāo)售價(jià)格由企業(yè)決定；4、成本意識(shí)強(qiáng)的企業(yè)--銷(xiāo)售價(jià)格由顧客決定；5、全面成本管理第四部分:認(rèn)識(shí)和削減生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的八大浪費(fèi)：1、什么是浪費(fèi)？2、增值的概念3、精益生產(chǎn)追求的7個(gè)“零”目標(biāo)4、過(guò)量/過(guò)早生產(chǎn)的浪費(fèi)案例分析：生產(chǎn)過(guò)多（過(guò)早）案例5、庫(kù)存的浪費(fèi)6、搬運(yùn)的浪費(fèi)案例分析：改善搬運(yùn)方法、工具案例案例分析：縮短搬運(yùn)距離案例7、不當(dāng)加工浪費(fèi)案例分析：不當(dāng)加工案例8、多余動(dòng)作的浪費(fèi)案例分析：動(dòng)作浪費(fèi)改善案例9、等待的浪費(fèi)案例分析：生產(chǎn)線(xiàn)等待案例10、不良品、返工返修的浪費(fèi)11、管理的浪費(fèi)；講解,討論,案例分析掌握成本的基礎(chǔ)知識(shí)，學(xué)會(huì)用全面成本管理方法削減工廠現(xiàn)場(chǎng)成本。掌握認(rèn)識(shí)和有效降低工廠的八大浪費(fèi)的方法

時(shí)間內(nèi)容方法目的第2天—上午第五部分:精益工具的應(yīng)用介紹1、什么是精益企業(yè)2、連續(xù)流案例分析：批量流與連續(xù)流案例3、一個(gè)流4、單元式生產(chǎn)案例分析：美的集團(tuán)---單元生產(chǎn)線(xiàn)改善5、U型布置案例分析：?jiǎn)卧缴a(chǎn)、U型布置6、布置(LAY OUT)原則7、流程路線(xiàn)經(jīng)濟(jì)原則8、設(shè)備布局案例分析：某工廠設(shè)備布局改善案例9、拉動(dòng)式生產(chǎn)案例分析：拉動(dòng)生產(chǎn)與看板管理10、均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）11、計(jì)算節(jié)拍，確定產(chǎn)能12、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)13、MOD模特法14、生產(chǎn)周期15、消除生產(chǎn)過(guò)程中的瓶頸-木桶理論16、生產(chǎn)線(xiàn)效率改善瓶頸分析與解決瓶頸的方法如何確定與控制節(jié)拍布局與搬運(yùn)效率分析與改善案例分析：平衡生產(chǎn)線(xiàn)改善案例17、柔性生產(chǎn)18、“水蜘蛛”作業(yè)19、少人化生產(chǎn)20、員工多能化21、深入理解并持久推行5S/6S22、快速反應(yīng)信號(hào)–安燈23、快速換型SMED24、內(nèi)部時(shí)間VS外部時(shí)間25、防錯(cuò)26、標(biāo)準(zhǔn)化案例分析：臺(tái)資企業(yè)的SIP與SOP。27、目視管理28、看板案例分析：目視化管理與看板。講解,討論練習(xí),展示案例分析掌握精益生產(chǎn)管理的有效工具

時(shí)間內(nèi)容方法目的第2天—下午第六部分:卓越的現(xiàn)場(chǎng)管理---7S1、什么是7S管理？2、1S---整理；3、2S—整頓；4、3S—清掃；5、4S—清潔；6、5S—素養(yǎng)；7、6S—安全；8、7S—節(jié)約；9、如何有效推行7S管理第七部分:精益庫(kù)存管理精益庫(kù)存的概念；零庫(kù)存管理周轉(zhuǎn)率與周轉(zhuǎn)天數(shù)；不良庫(kù)存發(fā)生的原因與對(duì)策；庫(kù)存ABC管理方法；VMI-供應(yīng)商管理庫(kù)存；講解,討論練習(xí),展示案例分析掌握“7S”現(xiàn)場(chǎng)管理工具掌握精益庫(kù)存管理工具第3天—上午第八部分:現(xiàn)場(chǎng)效率改善的利器-IE工業(yè)工程1、IE工業(yè)工程的定義2、IE活動(dòng)的效果3、IE七大手法4、IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應(yīng)用5、改善機(jī)制與改善文化6、持續(xù)改善優(yōu)先性7、降低成本的原則－ECRS8、程序分析與改善9、作業(yè)改善之要訣：5W1H ECRS10、工藝程序圖11、作業(yè)分析12、人機(jī)配合動(dòng)作改善13、消除多余動(dòng)作：動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則14、作業(yè)動(dòng)作“三不”政策15、三角形原理16、作業(yè)改善案例分析講解,討論練習(xí),展示案例分析學(xué)會(huì)現(xiàn)場(chǎng)提升生產(chǎn)效率、解決問(wèn)題技巧樹(shù)立IE改善意識(shí)第3天—下午第九部分: TPM—全面設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)1、什么是TPM?2、TPM活動(dòng)的效果TPM的3大思想預(yù)防哲學(xué)；零非停、零故障、零缺陷；全員參與和小團(tuán)隊(duì)活動(dòng)。4、可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率5、設(shè)備故障的冰山模型6、設(shè)備的六大損失7、阻礙設(shè)備效率的8大浪費(fèi)8、開(kāi)展設(shè)備的“3M”活動(dòng)第十部分:TQM-全面質(zhì)量管理生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常用的品質(zhì)控制系統(tǒng)介紹（首檢、自檢、巡檢、終檢、出貨檢驗(yàn)）8D解決問(wèn)題的方法：?jiǎn)栴}描述、臨時(shí)措施、原因分析、糾正措施、效果確認(rèn)、標(biāo)準(zhǔn)化、5WHY法品管新舊七大手法QCC品管改善圈活動(dòng)第十一部分:精益生產(chǎn)推行成功經(jīng)驗(yàn)分享目標(biāo)明確營(yíng)造氛圍選好樣板。第十二部分:個(gè)人綜合管理能力提升5W1H方法4M1E（人、機(jī)、料、法、環(huán)）目標(biāo)的Smart法則（聰明法則）PDCA循環(huán)（計(jì)劃、執(zhí)行、檢查、改善）80/20法則（要事**）盡善盡美,改善無(wú)止境