精益生產

課程大綱

一、【課程介紹】
“精益生產”源自豐田生產方式（TPS-ToyotaProductionSystem）。
上世紀50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產管理理念，以“最低成本原則”來改善生產流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競爭力勢不可擋：2006年豐田的凈盈利達140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實上，豐田的利潤幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預期”，換言之，如今的豐田已經成為一臺“完美動力（thePerfectEngine）”想讓它速度慢一點、盈利少一點都很困難。
近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產權威——豐田作為學習標桿。豐田生產方式作為能“抵御風險的生產系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時又被稱為“最低成本的生產系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產是當今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產方式。競爭力才是硬道理。
中國是制造大國，而非制造強國。經濟增長主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴重的浪費。90%以上的中國制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大。精益生產可以幫助企業(yè)提高生產力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費并在SQDC（安全生產、提高質量、準時交貨、削減成本）等方面提升績效。
中國的企業(yè)想提高競爭力、參與全球競爭，實施精益生產企業(yè)文化變革是唯一出路。
二、【課程收益】
◆培養(yǎng)“最高質量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產理念；
◆學習豐田屋結構，了解精益生產的兩大支柱；
◆了解每個“精益生產”工具的好處與收益，并運用精益工具改進工作；
◆明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費，并持續(xù)消除浪費；
◆能區(qū)別增值和非增值工作；
◆能進行精益生產體系審核改進工作；
◆學會利用生產過程中的設計、管理改進等方法，提高企業(yè)盈利能力。
三、【課程對象】
制造業(yè)企業(yè)總經理、副總經理、生產總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、精益/生產經理、物流經理、采購經理、質量經理、物料經理、制造經理、供應商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會、思考、研討本企業(yè)的生產浪費、JIT、庫存、資金周轉率、縮短生產周期等相關問題，召開會后會，效果極佳）。
四、【教學特色】
多媒體教學、現(xiàn)場講授、對話互動、模擬游戲、角色扮演、案例分析、沙龍、案例錄像。
、Sew傳動、捷安特、人本集團、飛利浦、樂百氏、愛普生、日立、富士康、TCL、聯(lián)想、康明斯、索尼、松下、夏普、華碩等。
五、【課時安排】兩天
六、【授課風格】
張老師視野開闊、實戰(zhàn)經驗豐富，具有深厚的理論基礎，在培訓中深入剖析企業(yè)問題并進行針對性的解決，能讓企業(yè)得到深層次的影響和直接的收益。張老師獨創(chuàng)出咨詢培訓領域的情景教學法，授課幽默、生動、活潑、直觀、互動，不僅為學員帶來理念上的沖擊，更能讓學員學以致用，輕松掌握實際操作技能。
七、【培訓大綱】
第一單元精益生產―――基礎篇
ðð企業(yè)自評表
企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：
1.降低成本2.提高生產效率
精益生產起源
1.豐田生產方式起源2.精益生產系統(tǒng)起源
豐田生產方式與精益生產系統(tǒng)
精益思想
成本每降低10%，等于經營規(guī)模擴大一倍
成本可以無限下降（改善無止境）
成本取決于制造的方法
工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象
精益生產方式兩大支柱——自働化與準時化
1.自働化2.準時化3.豐田屋
精益生產的特征——消除浪費
浪費的源頭
①制造過剩的浪費②人員過多的浪費
工廠中的七大浪費
①制造過剩的浪費②等待的浪費③搬運的浪費
④加工的浪費⑤庫存的浪費⑥動作的浪費
⑦生產不良品的浪費
ðð案例研究
ðð模擬游戲1：推動－流動－拉動（觀察小結）
第二單元精益生產―――工具篇
工具一：5S——現(xiàn)場改善的基礎
1.5S真經2.5S應用3.５Ｓ督導與稽核
工具二：可視化管理（VisualManagement）
1.目視管理原理　　　　　２．周期性信息展示３.3M的實時監(jiān)控
４.基于“三現(xiàn)主義”的異常管理５.目視管理的三級基準　６.目視化管理案例
工具三：問題分析與解決（ProblemSolving）
1.PDCA循環(huán)2.5Why3.８Ｄ
４.腦力風暴5.快速響應異常管理六要素
工具四：全員生產維護（TPM）
1.TPM的概念和目的2.五大對策和八大策略3.自主維護保養(yǎng)的七個層次4.TPM實施的十大步驟5.設備綜合效率6.故障時間與故障修復時間
工具五：標準化作業(yè)
1.SDCA2.準作業(yè)條件3.標準作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
工具六：現(xiàn)場改善（Kaizen）
1.維持、改善與創(chuàng)新2.改善步驟3.改善ECRS手法4.持續(xù)改善案例分享
工具七：防錯（Pokayoke）
1.追求零缺陷2.失誤與缺陷　　　　　　３．品質三不政策
４.自働化三原則　　５.防錯四個等級　　６.案例分享
工具八：看板（Kanban）
1.看板的種類與工作原理2.看板的實施前提3.看板六原則　　４．看板數量計算
工具九：快速換模（QCO）
1.SMED原理2.SMED的五步工作法
工具十:約束管理（TOC）
①TOC的原理②TOC的五步工作法

工具十：價值流圖析（ValueStreamMapping）
1.確定產品系列2.現(xiàn)狀圖繪制
2.未來狀態(tài)圖繪制3.計劃與實施
ðð案例研究
ðð模擬游戲2：推動-流動-拉動（觀察小結）
第三單元精益生產總結篇
精益改善失敗的原因
精益改善－終身之旅
精益改善路線圖
精益改善的順序
精益改善的合理化建議
精益改善實施績效指標
精益企業(yè)四項基本標準
精益企業(yè)五項基本特征
ðð案例研究
ðð模擬游戲3：推動－流動－拉動（觀察小結）