? 課程背景：
APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP，作為一種技術工具，不僅汽車行業使用，在其他制造業也鼓勵使用，有效利用這些技術工具，可以提升企業的質量管理水平。
企業在建立\運行IATF16949：2016質量管理體系時，如何運用質量管理的上述技術工具往往存在困惑，如：
? 在什么時候、什么環節，需要APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP的應用，為什么？
? APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP和IATF16949：2016質量管理體系是什么關系？如何融合管理？哪些標準條款應在其中予以貫徹落實？
? APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP工具應用之間又是什么關系？如何綜合應用？
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? 課程時間：APQP/FMEA/MSA/SPC/PPAP均為1天。合并講解可以壓縮為4天。
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? 課堂形式：講解為主，輔以案例和課堂練習。
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? 課程目標：
通過培訓，使學員了解工具的使用要求和益處，更好地在工作中去應用，以提升
質量管理水平。
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? 課程對象：
技術研發人員、質量管理人員、檢驗人員、生產管理人員、銷售業務人員、質量計劃編制和管理人員。
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? 課程大綱：
APQP：是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。是將產品和制造過程設計開發作為項目進行管理，項目管理的三個要素是進度、成本和質量。其主要意義：1）設計出顧客需要的好產品 ；2）在產品投產后的制造過程中控制好顧客關注的特殊特性。APQP內容主要包括：
1. 產品質量先期策劃和控制計劃概念解釋
1.1實施產品質量先期策劃的意義
1.2實施產品質量先期策劃的主線
1.3產品質量策劃的益處
1.4產品質量策劃的目標
2. 基本知識的介紹
2.1 術語
2.2 分析技術
3. 產品質量先期策劃
3.1 產品質量策劃循環
3.2 產品質量策劃責任矩陣圖
3.3 產品質量策劃基本原則
3.4 產品質量策劃進度圖表（C1-C5）
3.4.1 計劃和確定項目
3.4.2 產品設計和開發
3.4.3 過程的設計和開發
3.4.4產品與過程確認
3.4.5 反饋、評定和糾正措施
4. 控制計劃
4.1 概述
4.2 控制計劃欄目描述
4.3 過程分析
4.4 控制計劃補充材料
5. 檢查清單及其它使用表格
5.1設計FMEA檢查清單
5.2設計信息檢查清單
5.3新設備、工裝和實驗裝置檢查清單
5.4產品 / 過程質量檢查清單
5.5場地平面布置檢查清單
5.6過程流程圖檢查清單
5.7過程FMEA檢查清單
5.8控制計劃檢查清單
5.9小組可行性承諾
5.10產品質量策劃總結和認定
FMEA：是一組使設計、制造/裝配過程盡可能完善的系統化的活動。
設計FMEA － 針對產品本身，產品設計、開發時期的分析技術。
過程FMEA － 針對產品的實現過程，過程開發設計的分析技術。
目的主要是：發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少這些潛在的失效及其后 果的措施；書面總結上述過程，將以上過程文件化，作為控制計劃的輸入。課程內容主要講解如何進行FMEA的工作。
一、FMEA概念和基本管理要求
1、FMEA概念
2、FMEA的目的
3、FMEA的發展
4、墨菲定律
5、FMEA的基本思想
6、FMEA應用
7、FMEA的實施要求
8、FMEA的價值
9、FMEA成功的條件
10、質量和可靠性
11、設計/過程FMEA的區別和聯系
12、IATF16949標準中關于FMEA的要求
二、. 設計FMEA
1、什么是DFMEA
2、DFMEA的實施
3、DFMEA的要求
4、DFMEA的時效性
5、DFMEA的原則
6、DFMEA中的 “ 顧客 ” 的定義
7、DFMEA的對象
8. APQP過程中D-FMEA所處的階段
9.設計FMEA的輸入要求
10. 設計FMEA的輸出要求
11.設計FMEA的實施步驟
12.設計FMEA分析報告的編制
12.1 潛在的失效模式
12.2潛在的失效后果
12.3潛在的失效原因/機理:因果圖的應用
12.4風險順序數RPN的評價標準和要求
13 課堂案例練習
三、 過程FMEA
1、什么是PFMEA
2、PFMEA的實施
3、PFMEA的目的
4、PFMEA的要求
5、PFMEA的時效性
6、PFMEA的原則
7、PFMEA中的 “ 顧客 ” 的定義
8、P-FMEA實施步驟
9.過程FMEA分析報告的編制
9.1 潛在的失效模式
9.2潛在的失效后果
9.3潛在的失效原因/機理:因果圖的應用
9.4風險順序數RPN的評價標準和要求
10、 課堂案例練習
MSA：為分析每種測量和試驗設備系統得出的結果中出現的變差，對其進行統計研究。此要求應適用于控制計劃中提及的測量系統。所用的分析方法及接受準則應符合顧客關于測量系統分析的參考手冊的要求。如果得到顧客的批準，也可用其他分析方法和接受準則。本課程側重于實際應用和結果分析講解，主要內容：
1.相關術語名詞
1.1測量和測量系統
1.2位置變差
1.3 幅度變差
1.4測量數據的質量
1.5分辨率
2.測量過程
2.1測量系統統計特性
2.2測量系統變差的產生原因
2.3測量變異的構成
2.4測量系統變差的影響
2.5測量系統變差的可能原因
2.6分辨力對控制和分析活動的影響
3.測量系統分析的準備
3.1計劃將要使用的方法
3.2測評人數量、樣品數量、及重復讀數的預先確定
3.3測評人的選擇
3.4樣品選擇
3.5儀器分辨率
3.6測量方法
3.7分析結果的評價和分析
4.計量型Gage R＆R研究方法
4.1平均值極差法
4.2極差圖分析
4.3均值控制圖分析
4.4 GRR研究結果分析和報告
5.計數型測量系統分析—風險分析法（兩天的課程包括）
5.1風險分析法步驟
5.2 風險分析結果報告的判讀和分析改進
SPC：SPC全稱是“Statistical Process Control”，即統計過程控制，是1924年美國休哈特博士發明控制圖后產生的，通過各種工具來區分普通原因變差和特殊原因變差，以便對特殊原因變差采取措施。本課程側重于實際應用和結果分析講解，課程主要內容：
1.統計過程控制 SPC的基本概念
2.常用統計工具的介紹
2.1直方圖的應用及步驟
2.2因果圖的應用及步驟
3. 兩種過程控制模型和控制策略
3.1缺陷檢測過程模型
3.2具有反饋的過程控制模型
3.3兩種控制模型的比較
3.4計量型隨機變量的分布
4.兩種變差原因及兩種過程狀態
4.1過程變差的起因
4.2普通原因與特殊原因之變異
4.3波動與波動源
4.4波動與波動源對輸出分布的影響及控制
5.過程能力與能力指數
5.1什么是過程能力？
5.2過程能力的計算
5.3什么是過程能力指數（Cp，Cpk）
5.4各種情況的工序能力指數的計算
5.5工序能力指數的評定標準
5.6典型的能力指數CPK與PPM關系
5.7能力指數與性能指數的區別
5.8 過程的分類
5.9 6σ概念簡要介紹
6.持續改進過程循環
7.控制圖－過程控制的工具
7.1什么是控制圖
7.2控制圖的用途
7.3控制圖的分類和選用
7.4選用控制圖類型的流程
7.5分析用過程質量控制圖和控制用過程質量控制圖
8.控制圖的制作及應用（以X－R圖為例）
8.1控制圖的使用策劃
8.2應用步驟
8.3 X-R控制圖應用舉例
8.4控制圖異常的判斷準則
8.5控制圖幾種常見的圖形及原因分析
8.6 錯誤的措施：過度調整
8.7 數據分組管理
8.8 X-R 案例課堂分析討論
9. 其他控制圖的應用簡要
9.1平均數 - 標準差控制圖
9.2個別值- 移動全距控制圖
9.3中位數－極差控制圖
9.4不良率控制圖（P圖）
9.5不良數控制圖（Pn圖）
9.6缺陷數控制圖（C圖）
9.7單位缺陷數控制圖（U圖）
10. 總結回顧
PPAP：生產件批準程序(PPAP)規定了包括生產和散裝材料在內的生產件批準的一般要求。PPAP的目的是用來確定供應商是否已經正確理解了顧客工程設計記錄和規范的所有要求，并且是在執行所要求的生產節拍條件下的實際生產過程中，具有持續滿足這些要求的潛在能力。課程主要內容：
1. 產品批準的目的、適用性、途徑
2. 產品批準的運用范圍
3. 顧客通知和提交要求
4. 產品提交等級
5. 產品提交狀態
5.1 總則
5.2 顧客PPAP狀態
6. 記錄的保存要求
7. 產品批準的基本要求
