? 課程背景：
汽車生產組織一般使用8D作為問題解決的方法。當顧客的供方具有零件或過程的問題時，顧客要求供方完成8D過程以確定根本原因并實施糾正措施，避免問題的再發生。
現狀困擾：企業在實際解決問題時，覺得8D過于繁瑣，甚至排斥使用這種格式，有時企業提供的8D報告，經常得不到顧客的認可，搞得質量人員非常頭疼，有時還會影響到組織供貨。 同時質量工具很多，在8D過程中，如何正確選用其他QC工具輔助問題的分析和解決，也經常使質量人員困惑。
如何改變：如何利用8D方法，快速解決質量問題，又符合顧客的要求和得到認可，本人結合8D要求和長期的質量實踐探索，編制了此課程，希望能給企業的8D應用提供有益的借鑒或予以提示指引。課堂上重視8D的案例講解和練習，包括質量工具的正確綜合選用，便于學員快速掌握使用。
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? 課程時間：1-2天。（注：2天含8D中常用的QC工具講解。）
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? 課堂形式：講解為主，輔以案例和課堂分組練習。
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? 課程目標：
通過培訓，使學員正確利用8D方法，快速解決質量問題，更好達成符合顧客的要求和得到顧客認可。
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? 課程對象：
質量管理人員、檢驗人員、技術研發人員、各部門經理/主管、各級中層管理人員。
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? 課程大綱：
1. 何謂8D及其背景?
2. PDCA
3. 8D的益處和報告的格式
4. 8D的有效實施需仰賴其他質量工具的科學選用
5. 8D與質量工具的結合應用講解
5.0 D0: 征兆/緊急反應措施： 用以確認征兆的工具圖表趨勢圖、控制圖。
5.1 D1: 成立小組
5.2 D2: 界定問題：可以采取排列圖、直方圖、FMEA。
5.3 D3: 臨時遏制措施：SPC數據、FMEA
5.4 D4: 定義和驗證根本原因和遺漏點:魚骨圖和5why、層別法、FMEA、控制圖、散點圖。
5.5 D5: 確定針對根本原因和遺漏點的永久性糾正措施：魚骨圖、FMEA
5.6 D6: 實施和確認糾正措施：使用排列圖、控制圖等確認措施的效果。
5.7 D7: 防止再發生：FMEA、控制計劃、作業文件的修訂。
5.7 D8: 小組慶祝和認可、分享
6. 案例講解和輔導（培訓前，企業提供1-3問題，結合企業實際問題，課堂講解應用，并給問題解決提供指導。）
