精益生產之標準作業

課程：精益生產之標準作業

課程背景：

豐田生產方式的標準化作業是管理生產的依據，也是改善生產的基礎，它反映了管理者的意圖，是維持高效率、高品質、低成本生產的必要手段。

沒有標準化作業，就不會發現浪費問題，就不會有改善和提高。理解和適用標準化的方式進行作業，現場的全體員工就可以通過標準化作業實現更高效率的勞動作業，從而降低生產成本，增加收益，同時也能搞好的保證產品質量。

課程對象：

企業中、基層管理者、工藝人員、品質人員、設備人員，負責改善及革新項目的骨干人員及對本課程有興趣的人士。

課程收益：

1.  了解豐田的標準作業，掌握標準作業實施的方法

2.  學會通過標準作業進行改善

3.  是現場生產的成本和質量得到優化和控制

課程用時：12H（2 天）

課程大綱：

第1天  

第一章

豐田生產系統發展歷程  

2 豐田家族與豐田生產方式

2 豐田佐吉其人

2 豐田喜一郎與豐田汽車

2 豐田喜一郎的名言

2 1948 年豐田大爭議事件

2 大野耐一的現場現物

2 豐田生產方式與精益生產

2 豐田模式的 4P

2 豐田模式的新發展

第二章   精益生產認知   

1. 何謂精益生產

2. 精益生產的本質

3. 精益的衡量標準

4. 精益的意識培養

5. 精益生產的由來

6. 什么是精益

7. 擰毛巾哲學

8. 精益文化

9. 精益屋

10.  JIT

11.  精益生產的可貴之處

12.  生產方式的革新

13.  浪費 

14.  TPS的核心

15.  浪費產生的原因

16.  精益-3k

17.  精益生產之心技體

18.  精益意識

19.  精益生產14 項管理原則

20.  精益生產推行的誤區

21.  精益工具介紹

第2天  

第五章  標準作業  

1.    案例

2.    在現場如何全方位控制質量

3.    產品質量的獲得

4.    標準作業定義

5.    標準作業的要點

6.    標準作業三要素

7.    作業節拍-TT

8.    循環時間-CT

9.    TT vs. CT

10. 作業順序

11. 標準手持

12. 故事

13. 標準作業的目的

14. 標準作業的前提

15. 3M1Q

16. 實施標準作業

17. 標準作業文件的應用

第2天  

第九章  問題分析解決法  

1. 持續改善

2. 問題的來源

3. 三現方法

4. 如何用三現方法解決問題

5. 根本原因分析法

6. 案例

7.  6 步法

8. 實戰演練

課程總結

培訓模式：

培訓過程中，我們摒棄單調枯燥的理論講解，更加側重于應用和實戰。老師將采用講授法、問答法、案例研討與分組討論等多樣方式相結合的教學模式。

課前準備：

1、空杯的心態

2、不被打擾的學習時間

3、做好計劃，準時出席

課程特色：

1、內訓授課：互動性強，針對性指導；

2、結果導向：真實案例貫穿始終，注重理論與實踐的結合；

3、教學相長：關注學員項目管理技能的培養；透過案例分析、實戰演練、小組研討分享經驗和知識。