一、課程背景：80%的質量問題都源于設計缺陷和工藝缺陷，質量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。
FMEA用嚴密的邏輯對工程師的設計方案和工藝方案進行評審（其中包括對經驗教訓的分析總結），進而找到解決問題的優先順序和方案。這種系統化的方法能將工程師團隊的技術很好地儲備起來，并使之規范化和文件化。
根據** 新版AIAG-VDA FMEA要求，系統地講解DFMEA要求、內部邏輯、實施步驟和方法，幫助企業相關職能部門負責人及主管工程師們能夠快速聚焦變更，透徹理解主機廠對潛在失效分析并進行預防，解決產品設計和過程設計可能出現的問題。
二、課程目的：使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在項目管理中的風險分析及確定改進措施；熟練掌握FMEA分析的邏輯關系，將FMEA的輸出結果與設計流程中的其它工具結合，確保在設計中對風險點進行有效地管控。
三、參加人員：技術部門、設計部門、工藝部門、管理層及工程師。
四、課程提綱：（1天/6H）
FMEA的類型及分析對象
創建FMEA的七步法
七步法的優點
1、DFMEA的實施（1天/6H）
步驟–1：策劃與準備（Planning and Preparation）0.5H
· 項目策劃（Project Planning）
· 識別DFMEA項目和定義DFMEA邊界
· DFMEA痛點一：如何識別新項目中的高風險來源【案例】
· 轉版**步：FMEA表頭/范圍定義轉化
· 步驟一的利益
步驟–2：結構分析（Structure Analysis）0.5H
· 系統、子系統、部件和零件的關系【案例】
· 方塊圖：確定分析對象【案例】
· 接口分析：描述系統要素之間的相互作用
· 結構樹：層別系統要素，用結構連接說明依賴關系【案例】
· 分組練習與研討一：練習產品結構分析
步驟–3：功能分析（Function Analysis）1H
· 功能/要求：描述項目/系統要素的預期用途
· DFMEA痛點二：創建“項目è功能è要求”邏輯鏈【案例】
· 參數圖(P-圖)：專注于優化輸出所需要的設計決策【案例】
· 分組練習與研討二：練習產品功能分析
· 轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
步驟–4：失效分析（Failure Analysis）1H
· 失效模式的類型和失效鏈
· DFMEA痛點三：建構風險網（結構層è功能層è失效層）
· DFMEA痛點四：厘清失效鏈在產品層級中的位置【案例】
· 失效分析結構樹【案例】
· 轉版第三步：失效鏈的轉化
· 分組練習與研討三：練習產品失效分析
步驟–5：風險分析（Risk Analysis）1H
· 當前預防措施和探測措施【案例】
· DFMEA痛點五：設計控制結構樹
· DFMEA的落地核心點：創建設計控制措施的思路
· 轉版第四步：當前設計控制的轉化
· 嚴重度、頻度、探測度評級標準
· 行動優先級（Action Priority：AP）【案例】
· 分組練習與研討四：練習產品風險評估
步驟–6：優化改進（Optimization）1H
· 優化措施的順序
· 措施的狀態管理【案例】
· 轉版第五步：優化措施的轉化
步驟–7：結果文件化（Results Documentation）1H
· FMEA報告
· 小結：DFMEA邏輯
