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80%的質(zhì)量問題都源于設(shè)計缺陷和工藝缺陷，質(zhì)量管理的被動局面則在于對這些缺陷缺乏有效的管理。 FMEA用嚴密的邏輯對工程師的設(shè)計方案和工藝方案進行評審（其中包括對經(jīng)驗教訓的分析總結(jié)），進而找到解決問題的優(yōu)先順序和方案。這種系統(tǒng)化的方法能將工程師團隊的技術(shù)很好地儲備起來，并使之規(guī)范化和文件化。
使學員能熟練掌握FMEA，并能合理地運用在產(chǎn)品設(shè)計中的風險分析及確定改進措施；熟練掌握FMEA分析的邏輯關(guān)系，將FMEA的輸出結(jié)果與設(shè)計流程中的其它工具結(jié)合，確保在設(shè)計中對風險點進行有效地管控。
單元 | 主要內(nèi)容 | 目的 |
0 | 破冰案例研討 | |
風險的來源 | 梳理產(chǎn)品質(zhì)量問題的來源 | |
1 | FMEA概述 | |
FMEA的發(fā)展歷程及類型 | ||
產(chǎn)品設(shè)計流程與FMEA的使用時機 | ||
FMEA的定義 | ||
FMEA開發(fā)小組團隊 | 確定FMEA的職責，尤其是高層的參與 | |
FMEA負責人的職責 | ||
定義FMEA的顧客 | ||
FMEA使用的成本效率 | 強調(diào)FMEA的重要性 | |
單元小結(jié)：使用FMEA的基本原則 | 強調(diào)不能將問題傳遞到下一個環(huán)節(jié) | |
2 | DFMEA的實施 | |
步驟0：準備 | ||
DFMEA的目標 | ||
在制造和裝配時需考慮的事項 | ||
需考慮使用階段的事項 | ||
在FMEA過程需要提供的文件 | ||
創(chuàng)建一個卓越FMEA的條件 | ||
步驟1：結(jié)構(gòu)分析 | ||
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析方法之一：硬件分析法 | 以案例分析說明 | |
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析方法之二：功能分析法 | ||
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析方法之三：硬件分析法與功能分析法相結(jié)合 | ||
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析方法之四：P（Parameter）圖 | ||
分組練習一：練習產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析 | 以客戶的產(chǎn)品為例，進行結(jié)構(gòu)分析演練和討論 | |
步驟2：功能分析 | ||
定義功能的方法 | ||
質(zhì)量機能展開（QFD） | ||
將QFD鏈接到DFMEA | ||
描述功能 | ||
“項目/功能與要求”分析 | 案例分析 | |
分組練習二：練習功能分析以及要求 | 在練習一的基礎(chǔ)上，進行“功能/要求”分析演練和討論 | |
步驟3：失效模式分析 | ||
什么是失效 | ||
潛在失效模式及其類型 | 案例分析 | |
潛在失效的后果 | 案例分析 | |
失效模式和后果的聯(lián)系 | ||
分組練習三：練習定義失效模式及其后果 | 在練習二的基礎(chǔ)上，進行“失效模式和后果”分析演練和討論 | |
潛在失效起因/機理 | ||
典型的失效起因/機理 | 案例分析（失效鏈） | |
現(xiàn)行設(shè)計控制及類型 | 案例分析 | |
設(shè)計評審的內(nèi)容 | ||
在設(shè)計中如何規(guī)避人為的錯誤 | ||
分組練習四：練習分析失效原因及其控制措施 | 在練習三的基礎(chǔ)上，進行“失效原因和控制措施”分析演練和討論 | |
步驟4：措施分析 | ||
嚴重度（Severity）評估和分級 | ||
特殊特性（Special Characteristics） | ||
產(chǎn)品特性金字塔 | ||
特性級別 | ||
發(fā)生度（Occurrence）、探測度（Detection）評估 | ||
風險優(yōu)先數(shù)RPN（Risk Priority Number） | ||
風險評估（Risk Assessment） | 案例：GM和Ford的要求 案例：VDA推薦的采取措施的原則 | |
優(yōu)先關(guān)注的高風險之一：嚴重度 | ||
優(yōu)先關(guān)注的高風險之二：設(shè)計風險 | ||
優(yōu)先關(guān)注的高風險之三：RPN Top X | ||
分組練習五：練習分析風險措施的需求 | 在練習四的基礎(chǔ)上，進行“風險量化”分析演練和討論 | |
步驟5：優(yōu)化改進 | ||
建議措施及責任 | ||
DFMEA改進途徑 | ||
措施的提出、評價和選擇 | ||
措施評價工具：Pugh matrix、Pay-Off matrix | ||
采取的措施及結(jié)果的確認 | 案例分析 | |
分組練習六：練習提出和選擇改進措施方案 | 在練習五的基礎(chǔ)上，進行“改進措施”分析演練和討論 | |
DFMEA的輸出和關(guān)聯(lián) | ||
跟蹤措施 | ||
單元小結(jié)：DFMEA與設(shè)計文件的相互關(guān)系 | ||
3 | PFMEA的實施 | |
步驟1：準備 | ||
創(chuàng)建一個卓越FMEA的條件 | ||
過程風險的接口 | ||
步驟2：過程定義 | ||
過程流程圖 | 案例：宏觀過程流程圖 | |
過程/功能定義 | ||
微觀過程流程圖 | 案例：各工序的輸入輸出 | |
列出對功能的詳細要求 | ||
分組練習七：練習繪制流程圖 | 以客戶的工藝為例，進行分析演練和討論 | |
步驟3：失效模式分析 | ||
潛在失效模式及其類型 | 案例分析 | |
動作的運行機理 | 案例分析 | |
采用“頭腦風暴法”識別所有的失效模式 | ||
潛在失效的后果及思考方向 | ||
失效模式和后果的聯(lián)系 | ||
分組練習八：練習定義失效模式及其后果 | 在練習七的基礎(chǔ)上，進行“失效模式和后果”分析演練和討論 | |
潛在失效的原因 | ||
原因分析判斷技巧 | ||
現(xiàn)行過程控制 | ||
現(xiàn)行過程控制：常見的探測措施 | 案例分析 | |
失效原因→失效模式→失效后果 | ||
分組練習九：練習識別失效模式的原因和控制措施 | 在練習八的基礎(chǔ)上，進行“失效原因和控制措施”分析演練和討論 | |
步驟4：措施分析 | ||
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