【課程背景】
企業之間的競爭是供應鏈之間的競爭。面對愈來愈清晰的智能制造和工業4.0遠景下網絡化的供應鏈，解決交付課題，擁有快速融入這個網絡的能力是企業的基本功！
而在供應鏈的生命周期內，或者說是在產品的全生命周期內，依客情關系、供應鏈企業間成熟度的不同、依產品成熟度的不同、因而產品創新性和功能性的不同，企業依序選擇按項目交付（ETO）、按訂單交付（MTO）、按庫存交付（MTS）、按訂單配置（CTO）等不同的核心生產策略，其發展階段的漸進性和必然性有不以企業人主觀意志為轉移的客觀性。因而，了解進而駕馭這些課題，是有志于積極融入供應鏈并成為其中的核心企業的眾多生產型企業必須攻克的課題。
當功能型產品進入大眾市場后，大規模、超市化物流，適度多樣化的需求使得大規模訂制常態化。此時，由于產品線趨于穩定和成熟，企業設計三化：“標準化、模塊化、通用化”方案已經成熟，所以大多數企業選擇按訂單配置（CTO）方式交付訂單。
訂單配置方案下，生產線的配置是核心。由于精益模式是生產組織模式的終極歸宿，因而去配置一條理想的生產線，能進行混流生產、具有良好柔性的精益生產線是不二的選擇，精益模式也是生產線未來進行自動化乃至智能化升級的必由之路！
然而精益生產已經在國內推行了很多年，能成功進行精益升級的企業卻鳳毛麟角。這其中的原因是多方面的。一部分來自外部原因，例如企業下游超市化拉動的市場需求條件不具備，上游供應商的開發管理不成功，難以實現物料的JIT供應等。但是，難以否認的、最重要的原因是：實施企業對于“均衡的產能、一致的節拍”這個百年間、生產組織不變的核心要義理解不到位，陷入“為了精益而精益”的盲目中，陷入海量精益工具的迷茫中，因而難以在精益升級的道路上邁出果敢、堅定的步伐。
本課程本著“一切從目標出發、一切用流程梳理、一切從瓶頸突破”的績效突破訓練核心方法論架構整體課程。用“目標、問題、方策、行動、激勵，五大共識”要素滲透在課程中以有效凝聚團隊共識。理順各精益工具的支撐關系，梳理出精益生產線配置乃至后續升級的核心、關鍵步驟以有效集成方案。
【課程收益】
了解CTO交付核心目標、方針及計劃流程；
了解CTO交付目標藍圖；
了解流水線集成核心方案；
了解流水安定化生產五方面核心方案；
了解精益升級方案及其它重要方案。
【課程特色】
邏輯嚴謹，知識系統化、體系化，觀念、方法、工具一體化；講述語言平實、深入淺出，善于引用豐富的案例將復雜的邏輯具體化，用通俗的語言將枯燥的理論生動化。
【課程對象】企業運營管理團隊
【課程時間】12小時（約260頁PPT）
【課程大綱】
一、CTO交付核心目標、方針及計劃流程
1、CTO交付基本概念、基本目標
CTO核心策略的涵義；
CTO交付基本目標；
CTO模式長期目標；
2、產品平臺策略；
產品平臺的概念；
產品平臺在產品樹中的位置；
產品平臺規劃；
產品平臺管理與供應鏈管理；
3、精益策略；
精益基礎與支柱；
精益升級四大階段；
精益7零目標；
精益目標方針展開（示例）；
精益一般性導入流程；
從精益走向世界級水平；
從精益走向自動化、無人化；
4、流水線柔性生產計劃流程；
三、CTO交付目標藍圖
1、SCOR模型下CTO供應鏈管理五大流程；
2、CTO交付過程績效突破目標藍圖；
計劃管理；
采購管理；
生產管理；
研發管理；
四、柔性混流流水線快速集成六步法
傳統的流水線配置流程；
流水生產的8個條件；
柔性混流流水線編成流程；
六步快速集成流水線；
設定產距時間；
按產距時間生產是一種核心生產策略；
生產量與TactTime；
流水線編成效率；
工藝節拍編成；
LAYOUT；
混流流水線編成；
測出工序周期時間（CT）；
維持管理并改善作業效率；
設備U型布置；
布置設備的目標；
流水線布置設備原則；
U型設備布局四步走；
價值流分析；
概念及應用價值；
應用目的；
核心地位；
分析步驟；
輸入——VSM符號；
輸入——分析過程；
輸出——一個案例；
落實標準作業；
標準作業要點；
落實標準作業意義；
標準作業的編制要領；
標準作業的三要素；
工序同期化；
引入看板管理；
看板拉動系統——拉動種類；
看板拉動系統——實施前提條件；
看板拉動系統——實施原則；
看板拉動系統——看板種類；
引入看板管理——Heijunka箱；
引入看板管理——超市拉式系統；
引入看板管理——排序拉式系統；
引入看板管理——超市與排序混合拉式系統；
引入看板管理——物料緩沖及目視化；
引入看板管理——看板生命周期管理；
6、維持節拍管理并改善作業效率；
Neck工程——著眼點；
Neck工程——原則及重點；
改善——重新認識傳送帶；
改善規劃。
五、流水安定化生產五方面核心方案
1、人員安定化管理；
達成深度標準作業；
維持產距時間；
優化作業順序；
維持標準在制品存量；
非標準作業處理；
實施少人化工程；
多任務序操作；
培養多能工；
作業動作“三不”政策；
動作改善的20個原則；
設備安定化管理；
數字化管理；
設備服務于生產；
設備的有效運轉率管理；
設備管理的誤區；
設備故障管理；
向零故障挑戰；
減少空轉；
全面生產維護；
3、質量安定化管理；
零不良的理念；
零不良的原則；
零不良的戰術；
森口檢驗體系；
4、切換安定化管理；
四種切換形態；
快速切換的著眼點；
快速切換7原則；
快速切換8步法；
5、現場安定化管理；
現場管理三大工具；
目視管理要素及流程；
管理看板；
六、精益升級方案
1、均衡化生產；
均衡化生產的意義；
從小日程計劃到混流生產；
均衡化生產六要素；
6步系統問題解決流程和持續改進模式；
2、適時化生產；
庫存是罪惡之源；
精益生產排程；
