精益生產(chǎn)之全員降本增效

1、  課程目的：

全面系統(tǒng)化理解精益思想，能將思想應(yīng)用到日常生產(chǎn)活動(dòng)中，通過應(yīng)用精益技術(shù)，不斷改善，減少浪費(fèi)，從而提升公司運(yùn)營效率和利潤。

2、  適合對象：

總經(jīng)理，部門總監(jiān)，部門經(jīng)理，主管，工程師、班長、組長、拉長、領(lǐng)班、系長、科長、課長等一線生產(chǎn)管理和技術(shù)人員。

3、課程特色：

?  理論知識講解、研討和演練；

?  通過實(shí)際操作達(dá)到掌握和運(yùn)用該方法。

?  統(tǒng)一思想認(rèn)識，全員參與降本增效

3、  教學(xué)方式：

互動(dòng)交流、問題研討、案例教學(xué)

4、  培訓(xùn)時(shí)間：

一天（上午9:00～12:00，下午14:00～17:00）。

5、  培訓(xùn)內(nèi)容：

第一講：制造業(yè)的演進(jìn)

1.   生產(chǎn)方式兩次變革

2.   三種生產(chǎn)方式比較

3.   驕傲的福特

4.   生存進(jìn)化的法則

第二講:精益生產(chǎn)方式的演進(jìn)

1.   什么是精益

2.   精益生產(chǎn)是精益思想的一種應(yīng)用

3.   豐田生產(chǎn)方式的形成與完善

4.   豐田生產(chǎn)方式的效益

5.   大野耐一和豐田生產(chǎn)方式

6.   精益生產(chǎn)方式的提出

7.   精益生產(chǎn)在中國的發(fā)展

8.   豐田的危機(jī)和啟示

9.   豐田理念的精髓

10.  TPS的十四項(xiàng)關(guān)鍵原則

第三講： 精益生產(chǎn)的核心理念

1.   精益五大原則

2.   精益屋模型構(gòu)筑精益企業(yè)全景

3.   不同國家精益企業(yè)績效對比

4.   以成本為基礎(chǔ)不如降低成本

5.   成本因制造方法而異

第四講 精益的問題觀念

1.   豐田所謂的問題

2.   問題分兩種

3.   解決問題的前提是建立標(biāo)準(zhǔn)

4.   豐田的問題觀

5.   豐田問題解決法

第五講 如何提高生產(chǎn)效率

1.   假效率與真效率

2.   個(gè)別效率與整體效率

3.   稼動(dòng)率與可動(dòng)率

4.   勞動(dòng)強(qiáng)化和勞動(dòng)改善

5.   生產(chǎn)效率改善的著眼點(diǎn)

第六講 什么增值和浪費(fèi)

1.   管理的本質(zhì)是價(jià)值最大化

2.   增值與非增值

3.   什么是浪費(fèi)

4.   浪費(fèi)的三種形態(tài)

5.   隱性浪費(fèi)和顯性浪費(fèi)

6.   浪費(fèi)的產(chǎn)生和固化過程

7.   生產(chǎn)現(xiàn)場浪費(fèi)的綜合原因

8.   消除浪費(fèi)的四個(gè)步驟

9.   生產(chǎn)過剩浪費(fèi)及對策

10. 什么是七大浪費(fèi)

第七講：消除七大浪費(fèi)措施

1.  生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)

ü  什么是生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)

ü  生產(chǎn)過剩的危害

ü  生產(chǎn)過剩的原因有哪些

ü  消除生產(chǎn)過剩的措施

2.  生產(chǎn)等待的浪費(fèi)

ü  什么是等待的浪費(fèi)

ü  造成生產(chǎn)等待的原因有哪些

ü  消除生產(chǎn)等待的措施

3.  不必要搬運(yùn)的浪費(fèi)

ü  什么是不必要搬運(yùn)的浪費(fèi)

ü  造成不必要搬運(yùn)的原因有哪些

ü  消除不必要搬運(yùn)的措施

4.  不必要加工的浪費(fèi)

ü  什么是過度加工的浪費(fèi)

ü  不必要加工的原因有哪些

ü  消除不必要加工的措施

5.  不必要的動(dòng)作的浪費(fèi)

ü  什么是動(dòng)作的浪費(fèi)

ü  常見的12種動(dòng)作浪費(fèi)

ü  動(dòng)作浪費(fèi)的原因有哪些

ü  消除動(dòng)作浪費(fèi)的措施

6.  不必要的庫存

ü  什么是不必要的庫存的浪費(fèi)

ü  造成不必要庫存的原因有哪些

ü  消除不必要庫存的措施

7.  不良品的浪費(fèi)

ü  什么是不良品的浪費(fèi)

ü  造成不良品的原因有哪些

ü  消除不良品的措施

第八講 精益變革之旅

1.   實(shí)施精益生產(chǎn)的誤區(qū)

2.   精益實(shí)施總體路線圖

3.   精益改善關(guān)鍵指標(biāo)確定

4.   精益改善項(xiàng)目管理

5.   精益改善周的實(shí)施