制造現(xiàn)場(chǎng)及生產(chǎn)管理2 2綜合改善

課程目標(biāo)

美國(guó)在衰退，歐洲深陷危機(jī)，那種閉著眼睛都能賺錢的日子一去不復(fù)返了，處于微笑曲線底端的我們?nèi)兆痈与y過，隨某種潮流去人力成本低廉的某地，但遭遇的是產(chǎn)業(yè)鏈的不齊備和人員素質(zhì)的問題。困難如山，但我們不能坐以待斃，苦練內(nèi)功，減少浪費(fèi)，提升效率是戰(zhàn)勝危機(jī)的唯一出路，從重視銷售轉(zhuǎn)移到重視生產(chǎn)管理過程中來。本課把現(xiàn)場(chǎng)改善和生產(chǎn)管理改善有機(jī)結(jié)合起來，以全方位是視角重塑生產(chǎn)管理體系，達(dá)到降低成本、提升品質(zhì)和效率，增強(qiáng)企業(yè)體質(zhì)的目的

課程大綱

**部分：從粗放式管理走向精益

◆我們面臨的市場(chǎng)嚴(yán)峻形式

◆顧客需求的變化

◆面對(duì)市場(chǎng)變化我們的抉擇

◆改變、提高員工意識(shí)是領(lǐng)導(dǎo)的任務(wù)

 ◆何為生產(chǎn)管理

 ◆生產(chǎn)管理目的再認(rèn)識(shí)

 ◆傳統(tǒng)制造的優(yōu)越性正在破滅（中國(guó)大多數(shù)企業(yè)的經(jīng)營(yíng)現(xiàn)狀：微笑曲線）

◆企業(yè)綜合實(shí)力提高的關(guān)鍵

 ◆生產(chǎn)管理正確的目的

 ◆生產(chǎn)管理向“主動(dòng)型轉(zhuǎn)變”

 ◆現(xiàn)代生產(chǎn)思想---從批量走向精益

 ◆制造體系的變革（制造系統(tǒng)演化史）

◆JIT

◆精益生產(chǎn)—?jiǎng)?chuàng)造新的生產(chǎn)方式

◆精益思維和精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源

◆精益生產(chǎn)之屋

第二部分：思想意識(shí)變革

◆精益意識(shí)變革

n 何為效率（效率真與假、個(gè)別與全體）

n 勞動(dòng)改善與勞動(dòng)強(qiáng)化

n 利潤(rùn)及成本控制

n 作為工廠基本的QCD

◆現(xiàn)場(chǎng)管理意識(shí)的養(yǎng)成

n 客戶至上

n 三現(xiàn)主義

n 基于事實(shí)的管理意識(shí)

n PDCA/SDCA

n 過程管理

n 事先預(yù)防

n 持續(xù)改進(jìn)的管理意識(shí)

n 對(duì)生產(chǎn)管理的期待：管理、經(jīng)營(yíng)、整合

 ◆生產(chǎn)管理和其他部門的協(xié)作

n 生產(chǎn)和銷售的協(xié)作

ü 生產(chǎn)和銷售的真話和不滿

ü 產(chǎn)銷聯(lián)合的改善（ATP、CTP）

n 生產(chǎn)和開發(fā)的聯(lián)合（CE）

第三部分：消除生產(chǎn)線的浪費(fèi)，控制成本

◆何為浪費(fèi)

◆過多或過早的浪費(fèi)

◆庫(kù)存的浪費(fèi)

n 庫(kù)存的優(yōu)點(diǎn)及缺陷

n 戰(zhàn)略庫(kù)存的想法

n 削減庫(kù)存的步驟

n 以生產(chǎn)部門為核心的庫(kù)存削減的活動(dòng)

◆空等待的浪費(fèi)

◆搬運(yùn)的浪費(fèi)

◆制造不良的浪費(fèi)

◆動(dòng)作的浪費(fèi)

◆作業(yè)的浪費(fèi)

◆成本管理的基礎(chǔ)

n 成本管理的必要性

n 人手不足及人員富余的管理

n 沉沒成本及邊際利潤(rùn)

n 從管理到?jīng)Q策

第四部分：削減成本、提升效率的10個(gè)管理體系

◆研發(fā)管理體系

  失效模式影響及分析的應(yīng)用

◆培訓(xùn)管理體系——TWI-JI

  讓新員工快速上崗，準(zhǔn)確作業(yè)

◆作業(yè)管理體系——標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

n 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的重要意義

n 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的活用

n 效率的管理

n 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

◆質(zhì)量管理體系——TQM

n 品質(zhì)管理發(fā)展歷程

n 質(zhì)量的概念及質(zhì)量的二元特性分析

n 品質(zhì)管理的重要性

n 現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理之屋（QCD及4M管理）

n 質(zhì)量成本的定義

n 質(zhì)量成本的分類

ü 預(yù)防成本

ü 評(píng)估成本

ü 失敗成本

n 質(zhì)量成本之間的關(guān)系

n 質(zhì)量成本分析法

ü 排列圖分析法

ü  趨勢(shì)圖分析法

ü 結(jié)構(gòu)比例指標(biāo)法

n 降低質(zhì)量成本創(chuàng)造利潤(rùn)的案例分析

n 質(zhì)量損失

       ①生產(chǎn)者損失

       ②消費(fèi)者損失

       ③質(zhì)量管理的兩類風(fēng)險(xiǎn)：

n 質(zhì)量損失函數(shù)分析

        提供前沿的損失理論：偏離目標(biāo)即為損失

n 質(zhì)量經(jīng)濟(jì)性的基本概念

        案例分析：兩種產(chǎn)品分布下的質(zhì)量經(jīng)濟(jì)性優(yōu)劣比較

n 質(zhì)量水平及其經(jīng)濟(jì)性

n 佳質(zhì)量水平和高質(zhì)量水平（佳質(zhì)量水平的確定方法）

n 價(jià)格、成本、利潤(rùn)和質(zhì)量水平之間的關(guān)系

n 質(zhì)量水平和市場(chǎng)需求之間的變化關(guān)系

n 質(zhì)量水平和質(zhì)量保證費(fèi)用之間的關(guān)系：兩種質(zhì)量改進(jìn)方案

       ①產(chǎn)品局部改進(jìn)

       ②產(chǎn)品根本性改進(jìn)

n 質(zhì)量經(jīng)濟(jì)性綜合分析：費(fèi)用、市場(chǎng)滿足率、產(chǎn)品質(zhì)量水平之間的關(guān)系

n 提高質(zhì)量經(jīng)濟(jì)性的途徑

          ①提高產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)過程的質(zhì)量經(jīng)濟(jì)性。

          市場(chǎng)需求預(yù)測(cè)與產(chǎn)品壽命周期

        設(shè)計(jì)階段的可行性分析：可靠性、DOE、FMEA等技術(shù)的應(yīng)用

         質(zhì)價(jià)匹配原則

        ②提高制造過程質(zhì)量經(jīng)濟(jì)性的途徑

        ③提高產(chǎn)品使用過程的質(zhì)量經(jīng)濟(jì)性

           質(zhì)量故障帶來的損失費(fèi)用

           運(yùn)行費(fèi)用

　◆計(jì)劃管理體系——流程化生產(chǎn)

n 支持工業(yè)生產(chǎn)的分工作業(yè)

n **改善工序，促進(jìn)生產(chǎn)流程化

n 實(shí)現(xiàn)流程化的方法；多能化、設(shè)備的改善、自動(dòng)化、整備的改善

　◆現(xiàn)場(chǎng)管理體系——5S、目視為基礎(chǔ)

n 5S管理（生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)物料的整理、整頓，從基礎(chǔ)上減少物料的浪費(fèi)）

n 5S管理的精髓（從基礎(chǔ)5S開展到精益5S）

n 5S：全世界制造型企業(yè)實(shí)用管理標(biāo)準(zhǔn)

n 車間5S成功推進(jìn)方式及實(shí)施案例

n 車間定置管理及實(shí)施案例

n 車間目視化管理及實(shí)施案例

n 車間顏色管理及實(shí)施案例

n 車間看板管理及實(shí)施案例

　◆設(shè)備管理體系——TPM

　◆采購(gòu)管理體系——實(shí)現(xiàn)“三加強(qiáng)”

◆現(xiàn)場(chǎng)物料管理

n 生產(chǎn)計(jì)劃與物料管理

n 車間物料與成本控制

n 物料的庫(kù)存管理

n 物料質(zhì)量控制

   ◆供應(yīng)鏈管理

n 實(shí)現(xiàn)SCM的要點(diǎn)

第五部分：持續(xù)改善，提高效率，盡善盡美

（一）：TOC（約束理論）在增強(qiáng)企業(yè)體質(zhì)中的應(yīng)用

◆什么是TOC

◆TOC理論的基礎(chǔ)

◆產(chǎn)出管理

◆TOC生產(chǎn)體系改善的五大步驟

◆生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善和生產(chǎn)管理改善

（二）：生產(chǎn)線優(yōu)化改進(jìn)（改善之四個(gè)階段法）

        **案例演練尋求建立流暢的工序及標(biāo)準(zhǔn)化的作業(yè)手法，減少浪費(fèi)，從而生產(chǎn)品質(zhì)

    穩(wěn)定的產(chǎn)品

 ◆**階段：分解作業(yè)講解

     分解作業(yè)的全部細(xì)節(jié)：搬運(yùn)作業(yè)、機(jī)械作業(yè)、手作業(yè)

 ◆第二階段：自問細(xì)節(jié)講解

  5W1H法進(jìn)行自問

  4M法進(jìn)行自問

 ◆第三階段：構(gòu)思新方法講解

  ECRS改善法進(jìn)行新方法展開

 ◆第四階段：實(shí)施新方法講解

    接納、認(rèn)可、運(yùn)用、認(rèn)同功勞實(shí)施新方法

 ◆案例演習(xí)

沙盤模擬：生產(chǎn)線布局及標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)改善

（三）：質(zhì)量持續(xù)改進(jìn)

 ◆發(fā)現(xiàn)、解決生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)生的問題。

n 現(xiàn)場(chǎng)問題的發(fā)掘

n 問題點(diǎn)的尋找與提出

n 解決問題的法寶：QC小組活動(dòng)、改善提案制度

n 解決問題的兩種程序：?jiǎn)栴}解決型、課題達(dá)成型

n 問題的分析手法：Why-Why、魚骨圖、關(guān)聯(lián)圖

n 探求質(zhì)量問題解決的方法：系統(tǒng)圖

n 標(biāo)準(zhǔn)化