工業(yè)工程（IE）與現(xiàn)場改善

授課背景
    隨著中國經(jīng)濟的快速發(fā)展，社會物質(zhì)條件不斷豐富，人們對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，個性化定制也越來越多，而競爭的加劇使產(chǎn)品的價格卻不斷走低。另外一方面，勞動成本及各項經(jīng)營成本在不斷上升。這對企業(yè)形成雙重擠壓，許多企業(yè)由于不能適應(yīng)時代的要求，經(jīng)營陷入了困境。
    工業(yè)工程（IE）起源于美國，成長發(fā)展于日本，其核心是通過對動作、時間和流程的研究，不斷提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本，已經(jīng)成為全球企業(yè)經(jīng)營必備的重要管理與改善的工具，在企業(yè)經(jīng)營中發(fā)揮著巨大的重要，被看作是“工業(yè)之父”。 在歐美、日本、新加坡、中國臺灣制造企業(yè)中超過90%企業(yè)設(shè)有IE部門，通過IE的改善，獲得了巨大的經(jīng)濟效益和長足的發(fā)展。 在中國，越來越多的企業(yè)意識到工業(yè)工程（IE）的重要價值，積極導(dǎo)入IE技術(shù)，不斷改善，成為市場的重要參與者和競爭者。

核心價值
1.工業(yè)工程（IE）的基本方法
2.工業(yè)工程（IE）方法的應(yīng)用技巧
3.工業(yè)工程（IE）在企業(yè)推進方法

授課特點
1.講課生動，激情，充滿感染力
2.通俗易懂，邏輯性強，易于理解與記憶
3.源于實踐，操作性強，易于復(fù)制
4.小組討論?實戰(zhàn)演練等多種形式讓學(xué)員積極參與

課程對象：IE部門、系統(tǒng)技術(shù)部、設(shè)備管理部、設(shè)備開發(fā)部、制造部、品質(zhì)技術(shù)部、生產(chǎn)管理部、工程管理、工廠長及相關(guān)部門人員

課程大綱
第一章 工業(yè)工程(IE)概述
1.工業(yè)工程（IE）的定義
2.工業(yè)工程的來歷
3.常用的IE方法：布局分析、流程分析、價值流分析、動作分析、時間分析
4.IE的七大手法：流程法、人機法、動改法、雙手法、防錯法、抽查法、五五法
5.IE的靈魂：找更好的方法
6.IE的精神：尊重人、尊重物、尊重資源、尊重事實
7.IE的生命：持續(xù)改善

第二章 布局分析
1.縮短生產(chǎn)物流時間的指標：材料回轉(zhuǎn)率、制造周期LeadTime、成品回轉(zhuǎn)率
2.布局變更(分析)的目的：生產(chǎn)規(guī)模變更、新產(chǎn)品新設(shè)備導(dǎo)入、生產(chǎn)方式變更、減少內(nèi)部物流
3.常見的布局方式：集約式布局、流程性布局、固定式布局、混合布局
4.柔性的生產(chǎn)布局：混合生產(chǎn)、固定 變動、Cell生產(chǎn)、小推車式生產(chǎn)、一人完結(jié)式生產(chǎn)
5.布局的經(jīng)濟性原則：相鄰原則、充分利用立體空間、統(tǒng)一原則、最短距離原則、物流順暢原則、減少存貨原則、信息流動原則、安全原則、靈活機動原則、環(huán)境與美觀原則
6.布局的評價指標：直通率、移動接近率、面積利用率

第三章 流程分析
1.流程分析概述
1）流程分析的定義
2）流程分析的種類：產(chǎn)品工藝分析；作業(yè)流程分析；聯(lián)合作業(yè)分析；業(yè)務(wù)流程分析
3）流程分析的手法；ECRSC原則；55法
2.產(chǎn)品工藝流程分析
1）產(chǎn)品工藝的定義、目的、作用
2）產(chǎn)品工藝分析的符號（加工、搬運、檢查、停滯）
3）產(chǎn)品工藝分析的實施步驟
A.現(xiàn)狀把握
B.繪制工序分析表（例：屏蔽盒的工序分析表）
C.制定改善方案（重點分析內(nèi)容）
加工：瓶頸、員工技能、設(shè)備能力、合并
搬運：改善布局、短縮距離、減少次數(shù)、搬運設(shè)備
檢查：取消項目、減少次數(shù)、改善方法、短縮時間
等待：合理計劃、減少批量
D.繪制理想的流程圖
E.改善方案的實施
F.實施后的效果評估
G.實施方案予以標準化
4）產(chǎn)品工藝分析的發(fā)展：實效模式及后果分析（FMEA）；保證工序一覽表（QCFC）
3.作業(yè)流程分析
1）作業(yè)流程分析的定義、目的、作用
2）作業(yè)流程分析的符號（作業(yè)、搬運、檢查、等待）
3）作業(yè)流程分析的實施步驟（同產(chǎn)品工藝流程分析）
4.聯(lián)合作業(yè)分析
1）聯(lián)合作業(yè)分析的定義、目的、作用
2）聯(lián)合作業(yè)分析的步驟
3）聯(lián)合作業(yè)分析改善案例
5.業(yè)務(wù)流程分析
1）業(yè)務(wù)流程分析的定義、目的、作用
2）業(yè)務(wù)流程分析的符號
3）業(yè)務(wù)流程分析步驟
4）改善的出發(fā)點
A.賬本、表單的必要性，可否可以簡化與合并（ECRS）
B.制作賬本、表單的效率是否可以提高
C.搬運、信息傳遞可否改善

第四章 價值流程分析
1.VSM的起源與特性
1）根據(jù)活動類型分：實物流、信息流、資金流；增值活動、浪費活動
2）衡量價值流的關(guān)鍵指標：LT、CT、VA、TT（價值流程核心指標示意圖）
3）價值流程圖的構(gòu)成要素：實物流、信息流、時間、結(jié)論、課題
2.VSM圖的符號與案例圖
3.VSM圖的編制
1）選擇對象產(chǎn)品（從金額、數(shù)量、LT幾方面考慮）
2）現(xiàn)狀VSM圖的編制
3）課題抽出
5W2H和ECRSC結(jié)合起來考慮
生產(chǎn)指令系統(tǒng)（信息）、材料、生產(chǎn)（設(shè)備、半成品）、質(zhì)量控制、出庫
材料價格、制造原價、銷售價格
4）編制改善計劃與實施
5）標準化與水平展開

第五章 動作分析
1.動作經(jīng)濟原則概述
省工原則，有效安排作業(yè)動作，提高作業(yè)效率：①減少動作數(shù)量；②追求動作平衡；③縮短動作移動距離；④使動作保持輕松自然的節(jié)奏
2.動作經(jīng)濟原則（一）：肢體使用原則
1）雙手同時開始并同時結(jié)束動作
2）雙手的動作應(yīng)對稱反向進行
3）最低等級動作進行：①手指；②手腕；③肘部；④肩部；⑤腰部；⑥走動
4）動作姿勢穩(wěn)定
5）連續(xù)圓滑的曲線動作
6）利用物理的慣性
7）降低動作注意力
8）有節(jié)奏的動作
3.動作經(jīng)濟原則（二）：作業(yè)配置原則
1）材料、工裝的三定（定點、定容、定量）
2）材料、工裝在小臂范圍內(nèi)（低等級動作）
3）簡化材料工裝取放
4）物品移動以水平為佳（重物滾動）
5）利用自重進行物品在工序間移動
6）作業(yè)高度合時
7）滿足照明條件
4.動作經(jīng)濟原則（三）：工裝夾具設(shè)計原則
1）利用夾具固定解放雙手
2）使用專用工具
3）合并多種工裝為一種
4）提高工具的便利性減少疲勞：①手柄；②和人體動作協(xié)調(diào)
5）機械操作動作相對安定化且操作流程化：①操作位置相對集中；②減少人的監(jiān)控和輔助；③開關(guān)位置和下工序兼顧；④工件自動脫落；⑤小型化；⑥便于作業(yè)準備
5.DV分析法
1）同時可以進行動作分析
2）對復(fù)雜的作業(yè)或聯(lián)合工程進行更從容準確的分析
3）作業(yè)場景可以再現(xiàn),有助于問題的發(fā)現(xiàn)與改善
4）可以運用到教育訓(xùn)練方面
6.防呆法
1）具體防呆法：不需要注意力（即使人為疏忽也不會發(fā)生錯誤的構(gòu)造）；不需要經(jīng)驗和直覺（感官）；不需要專門知識與高度的技能
2）應(yīng)用原理：①保險原理；②自動原理；③相符原理；④順序原理；⑤隔離原理；⑥層別原理；⑦警告原理；⑧緩和原理

第六章 時間分析
1.標準作業(yè)時間
1）標準作業(yè)時間=凈作業(yè)時間 余裕時間 附帶作業(yè)時間 修理時間 頂崗時間
2）余裕時間：作業(yè)余裕 生理余裕 疲勞余裕
3）標準時間的作用：進行作業(yè)標準書的分割；計算生產(chǎn)效率(倍率)；效率改善的依據(jù)；生產(chǎn)成本核算
4）PTS法（Predetermined Time Standards）
5）MODAPTS法
2.DTS時間測定法
3.工作抽樣法
4.流水線平衡度分析
1）作業(yè)指導(dǎo)書；2）生產(chǎn)節(jié)拍（CT）；3）工序分割的原則；4）生產(chǎn)平衡度的計算；5）生產(chǎn)平衡度改善方法；6）生產(chǎn)效率的計算；7）人員的配置
5.成本的累積過程：（直接材料 直接勞務(wù) 直接經(jīng)費） 間接制造費） 一般管理費 銷售費） 利潤

第七章 工業(yè)工程（IE）的推行
1.IE的四大職能：現(xiàn)場工程，價值工程，績效管理，經(jīng)營管理
2.IE推行的重點工作
1）5S目視化的推進
2）合理設(shè)計、調(diào)整、改進布局
3）生產(chǎn)線及生產(chǎn)方式的設(shè)計及改進
4）產(chǎn)品工藝、作業(yè)流程及業(yè)務(wù)流程的設(shè)計與改進
5）作業(yè)動作的分析與改進
6）瓶頸工程與產(chǎn)線平衡率的改進
7）換線、換模時間的縮短
8）提高倉儲空間利用率、減少在庫、提高效率
9）制定標準工時與核算人員定額
10）進行人員效率與制造成本的評估與核算
11）進行產(chǎn)能評估、合理調(diào)配資源
3.IE工程師的素養(yǎng)：熱情、創(chuàng)新、執(zhí)著、合作
4.IE知識的培訓(xùn)
5.合理化建議及改善提案制度的推行